Горно-металлургический комплекс переработки ильменит-титаномагнетитовых руд
Цель проекта
Разработка россыпного месторождения ильменит-титаномагнетитовых руд Саткинского района и организация горно-металлургического комплекса с полным циклом производства от добычи до получения готовой товарной продукции . (ферротитана , феррованадия, железованадиевых окатышей глубокой металлизации чугуна легированного ванадием) .
Срок реализации проекта -2 года.
Сумма проектного инвестирования 1- 2 млн. дол.
( как сырьевой сегмент) 3 млн. дол.( полный металлургический сегмент )
Планируемая годовая чистая прибыль до 2,5 - 3 млн. дол .

Высокая рентабельность обусловлена исключением затрат на буро-взрывной и дробильный передел, который в среднем по ГОК составляет до 40-60% затрат в стоимости готовой продукции.
Объем запасов рассыпного месторождения рассчитан на 85-100 лет и включает : 750тысяч тонн (сводный по ильмениту ) и 850 тысяч тонн (сводный по титаномагнетиту).

Технология переработки.
Добыча и первая стадия обогащения грубого комплексного концентрата происходит непосредственно в забое, где устанавливается мобильный сортировочно-обогатительный комплекс. Т.к. руда в природе находится уже подготовленной по своему гранулометрическому составу, она не требует дополнительного дробления.
Пустая порода идет по конвейеру сразу на рекультивацию отработанного карьера.
Полученный концентрат транспортируется в цех где и проводится вторая стадия обогащения с разделением на ильменитовый и железованадиевый концентраты.
Далее ильменитовый концентрат шихтуется и окомковывается, после обжига в кольцевой ,вращаюся ,шахтной печи при t - 1500°, поступает в электроплавильную печь ДСП-1,5(3) с температурой - 1000° и металлизированный до 85 - 95%. Учитывая температуру - 1000° затраты на проплавку по электроэнергии снижаются на 40 - 50%. В печах ДСП происходит выплавка ферротитана.
Железованадиеванадиевый концентрат также шихтуется окомковывается и после восстановительного обжига с 90% металлизацией поступает на гидрометаллургический передел, с целью выщелачивания пентаксида ванадия . Пентаксид ванадия после просушки и шихтовки также поступает на выплавку феррованадия. Выщелоченные окатыши поступают в доменную или электроплавильную переработку на легированный ванадием чугун.
Железованадиевые окатыши так же можно проплавить в печах ДСП в цехе, с получением товарного чугуна и титаносодержащих шлаков, которые являются товарной продукцией.

Технико-экономические показатели . Производительность первой очереди , при объеме добычи по горной массе 150 тыс. м3/год:
ильменитового концентрата 7,5 тысяч тонн (с Ti-50%)
железованадьевого концентрата 6,5 тысяч тонн (с Fe-56% )
При переработке получим :
ферротитана ФТи 35 = 7 тыс.тн.
чугун легированный= 6тыс. тн.
Перспективы развития комплекса.Технико-экономические расчеты по созданию горно-металлургического предприятия с полным циклом производства от добычи до получения готовой товарной продукции широкого спектра по безотходной технологии показывают :
Данное предприятие является высокоэффективным, мобильным по технологии, высокодоходным и перспективным с новейшими технологиями .
Учитывая, что на Урале ежегодный дефицит по железорудному сырью составляет 9-10 млн. тн. перспектива проекта огромна.

Проект разрабатывался в 2006-8 гг. и имел большие перспективы , но кризис 2008 года повлиял на инвестирование .На данный момент требуется перерасчёт экономической эффективности проекта с учётом направления и объёмов по добыче и производству в зависимости от объёма инвестирования (в проекте заложено возможность варьировать все показатели по данным заказчика , при соблюдении базовой технологии )
Следует особо отметить что данное месторождение уникально и технологично - при имеющихся свободных производственных мощностях (свободные Цеха с вращающимися печами К-та Магнезит) затраты на кап строительство и подвод энергоносителей в разы уменьшает сумму инвестирования .